脱硝催化剂技术

关于烟气脱硫脱硝行业的一篇文章

2018年11月26日 热度:606 ℃

1.烟气脱硫技术

由于我国的大部分煤炭、铁矿资源中含硫量较高,因此在火力发电、钢铁、建材生产过程中由于高温、富氧的环境而产生了含有大量二氧化硫的烟气,从而给我国大气污染治理带来了极大的环保压力。

据国家环保部统计,2012年全国二氧化硫排放总量为2117.6万吨,其中工业二氧化硫排放量1911.7万吨,而分解到三个重点行业分别如下:电力和热力生产业为797.0万吨、钢铁为240.6万吨、建材为199.8万吨,三个行业共计1237.4万吨达到整个工业二氧化硫排的64.7%。“十一五”期间,我国全面推行烟气脱硫技术以后,我国烟气脱硫通过近十年的发展,积累了大量的工程实践经验,其中最常用的为湿法、干法以及半干法烟气三种脱硫技术。

工艺类别

脱硫剂

优点

缺点

湿法

石灰石-石膏法

石灰石、

氢氧化镁

脱硫效率高、工艺成熟

占地面积大、运行费用高、设备易结垢、堵塞、磨损、腐蚀

氨法

氨水

脱硫效率高、产品具有经济价值

设备易腐蚀、易造成二次污染

干法

吸附法

活性炭、

石灰石

造价和运行费用低

处理量小、脱硫效率低

电子束照射法

无需脱硫剂、副产品具有经济价值高

造价高、处理量小、技术成熟度低

半干法

旋转喷雾法

石灰石

处理量大、脱硫效率高

造价高、占地面积大、副产品不易保存且难再利用

循环硫化床法

石灰石

脱硫效率高、占地面积小、造价和运行费用较低

副产品难再利用、对运行水平要求高

1.1湿法脱硫技术

1.1.1石灰石-石膏法

这是一种成熟的烟气脱硫技术,在大型火电厂中,90%以上采用湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程。 该工艺采用石灰石(即氧化钙)浆液作为脱硫剂,与烟气中的二氧化硫发生反应生产亚硫酸钙,亚硫酸钙与氧气进一步反应生产硫酸钙。硫酸钙经过过滤、干燥后形成脱硫副产品石膏。

这项工艺的关键在于控制烟气流量和浆液的pH值,在合适的工艺条件下,即使在低钙硫比的情况下,也能保持较高的脱硫效率,通常可以达到95%以上。但是该工艺流程复杂且需要设置废水处理系统,因而工程造价高、占地面积大。同时,由于石灰石浆液的溶解性较低,即使通过调节了浆液pH值提高了石灰石的溶解度,但是在使用喷嘴时由于压力的变化,仍然容易发生堵塞喷嘴的情况并且易磨损设备,因而大幅度增加了脱硫设施后期的运营维修费用。

同时由于脱硫烟气中的粉尘成分复杂,在采用石灰石-石膏法时生成的脱硫石膏的杂质含量较多,在石灰石资源丰富的我国,这种品质有限的脱硫石膏很难具有利用价值,通常只能采用填埋进行处理。为了解决这一问题,有企业采用白云石(即氧化镁)作为脱硫剂来替代石灰石,从而使脱硫副产品由石膏变为了七水硫酸镁,而七水硫酸镁由于其水溶性高易于提纯,因而可以制成为合格品质的化学添加剂或化肥使用,其经济价值要远高于脱硫石膏。但是与其相关对的是脱硫剂白云石的成本也远高于石灰石,给企业后期运营成本也带来较大的压力。

1.1.2氨法

氨法脱硫工艺与石灰石-石膏法工艺类似,不同的地方是以氨水作为脱硫剂,在反应塔内含硫烟气与脱硫剂循环溶液进行充分接触,烟气中的二氧化硫与氨水反应,生产亚硫酸铵溶液,并通过曝氧进一步氧化成硫酸铵溶液。硫酸铵溶液采用三效蒸发器进行蒸发结晶制成硫酸铵结晶,再经过干燥处理后形成可以脱硫副产品硫酸铵。

典型的氨法脱硫工艺由氨水供应系统、烟气系统、二氧化硫吸收系统、硫铵制备系统、水处理系统等组成。氨法脱硫工艺由于氨水与酸性气体的反应活性高,脱硫效率比石灰石浆液更高,因此运行能耗远低于石灰石-石膏法,而且脱硫副产品可以制作为合格品质的氮肥进行销售,具有一定的经济价值。并且氨水可以与烟气中的氮氧化物发生氧化还原反应,对烟气起到一定的脱硝作用。

但是该工艺流程比石灰石-石膏法更为复杂且需要设置废水处理系统和蒸发系统,因而工程造价高、占地面积大。由于氨水容易挥发,且高浓度的氨气具有毒性,因此在生产过程中对设备的密封性能要求较高,否则易发生二次污染。同时硫酸铵作为强电解质,其水溶液对设备具有较强的腐蚀性,因此整个生产工艺对生产设备的防腐性能要求也较高。所以,由于工艺流程的复杂和对设备质量的较高要求,氨法脱硫工艺的工程造价远高于石灰石-石膏法。

1.2干法脱硫技术

1.2.1吸附介质吸附法

吸附介质吸附法主要是依靠活性炭、分子筛等吸附介质对烟气中的二氧化硫进行选择性吸附,并通过高温蒸汽对吸附介质进行解吸附从而制备硫酸的工艺。但该工艺尚处于实验阶段,尚无成功的工业实践案例,其烟气处理量较小,处理大排放量的火力电厂和钢铁烧结机的烟气可行性较低。而且活性炭等吸附介质价格昂贵并存在使用寿命,因此即使该工艺成功运用在工业实践中,其较高的运营费用也会给企业带来极大的压力。

1.2.2电子束照射法

电子束法烟气脱硫工艺大致由烟气预除尘、烟气加湿冷却、喷氨、电子束照射、副产品收集、副产品处置六道工序组成。锅炉排出的高温烟气经静电除尘后,进入冷却塔进行冷却,使烟气温度降到适于脱硫脱硝的温度。根据二氧化硫和氮氧化物的浓度及所设定的脱除率,向反应器中注入化学计量的氨气或者液氨。烟气在反应器中被电子束照射,使二氧化硫和氮氧化物被氧化后,并与注入的氨气中和,生成固态的硫铵和硝铵粉末。再用干式静电除尘器捕集这些副产品微粒,净化后的烟气由引风机升压并与未处理的烟气混合升温后排入烟囱。

由于该工艺省去了副产品蒸发和废水处理系统,整套设备的占地面积较小,且可以对烟气同时进行脱硫和脱硝,同时生成的副产品可以作为氮肥进行销售,具有一定的经济价值。

但是该工艺在工程实践过程中应用时间较短,技术成熟度较低,设备可靠性较差,使用的脱硫剂液氨对设备也具有较强的腐蚀性,因此该工艺对设备的防腐蚀性能要求较高。再加上整个工艺的关键设备电子束发生装置价格昂贵且仅能通过进口购买,使得设备投资较大。而且由于该工艺需要对未进行脱硫脱硝的高温烟气进行预除尘和加湿冷却,对这两道工序的设备腐蚀情况严重,需要该部分设备具有较高的防腐性能,因此进一步增加了工程造价和后期维护费用。

1.3干法脱硫技术

1.3.1旋转喷雾法

旋转喷雾干燥脱硫工艺引进自丹麦的GEA/Niro公司,在西欧国家采用该工艺进行烟气脱硫的情况较多。该工艺利用生石灰经过消化后制成的熟石灰浆液具有较高的反应活性,在通过旋转喷头雾化后的石灰浆液在喷雾脱硫塔中与烟气中的二氧化硫接触,石灰浆液与二氧化硫反应后生成干燥的亚硫酸钙粉末,最后连同烟气中的粉尘一起被除尘器收集。

该工艺主要是由旋转喷雾脱硫塔、布袋除尘器、脱硫剂贮存及浆液制备系统等组成。与石灰石-石膏法相比,由于该工艺雾化后的石灰浆液与烟气反应面积更大,从而确保了其较高的脱硫效率。而且由于半干法脱硫会使得下游烟道和烟囱内的湿度较低,从而避免了对该部分设备的腐蚀。

但是由于该工艺为了确保烟气在脱硫塔内与脱硫喷雾的反应时间,需要通过扩大脱硫塔直径来降低塔内烟速,因此脱硫塔的占地面积较大。而且脱硫副产物为亚硫酸钙,该产品性质不稳定、易发生再次分解重新生成二氧化硫,因此需要另设一套副产品处理系统来确保其得到有效处置,不会发生二次污染。对我国的该技术潜在用户来说,该工艺的核心设备雾化喷头还是依靠从丹麦进口,且该设备易磨损,需要定期更换,因此造成工程总体造价和后期维护成本较高。

1.3.2循环硫化床法

循环流化床烟气脱硫技术是以循环流化床原理为基础,在循环流化床内实现二氧化硫与脱硫剂充分反应的一种脱硫方法。从锅炉或焚烧炉出来的烟气与反应器内的石灰粉进行中和反应,达到脱硫的目的。除尘器下来的大部分物料经物料循环系统返回循环流化床反应器,只有非常少量的干态副产品,省去了废水处理系统。

整个循环流化床烟气脱硫系统由消石灰制备和注入系统、脱硫反应系统、气固分离系统、物料循环和外排系统、注水系统等组成。利用循环流化床作为脱硫反应器的最大优点是,可以通过喷入雾化的水将床温控制在最佳反应温度下,利用反应器内良好的气固接触、混合、湍动作用实现二氧化硫与脱硫剂的充分反应,而通过物料的多次循环使得脱硫剂具有很长的反应停留时间,大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率,在合适的钙硫比的情况下脱硫效率可达90%~97%以上与湿法脱硫指标相当。另外,由于石灰粉是以干料形式投入,从而避免了石灰石-石膏法中容易出现的堵塞的情况,而且处理后的烟气也可不设加热器直接排空,设备和管道基本上不存在腐蚀问题,可用普通碳钢制造。

但是该工艺由于要求待处理的烟气成分和温度需要按照系统设计要求保持稳定,抗波动能力较差,仅适合生产稳定的火电生产工艺,对钢厂烧结工艺的适应性较差。而且脱硫灰和除尘灰相互影响,脱硫系统之后必须再加除尘设备,一方面运行控制要求较高,而且除尘灰和脱硫灰成分都比较复杂,难以进行有效的综合利用。

2.烟气脱硝技术

同样,氮氧化物也是我国大气污染的重要来源,而氮氧化物主要来自与两个方面,一个是我国部分化石能源中存在较高含量的碳氮有机物,在燃烧过程中当温度达到800℃以上时会发生热裂解,从而进一步在空气中被氧化形成氮氧化物;另一个是在有空气助燃的高温情况下,当温度达到1500℃时,空气中的氧气和氮气会发生反应,从而形成氮氧化物,因此我国的石化、火力发电、钢铁、建材等行业的生产过程中会产生大量的氮氧化物,形成了我国大气污染的重要来源。

据国家环保部统计,2012年全国氮氧化物排放总量为2337.8万吨,其中工业氮氧化物排放量1658.1万吨,而分解到三个重点行业分别如下:电力和热力生产业为1018.7万吨、建材274.2万吨、 97.2万吨,三个行业共计1390.1万吨占工业氮氧化物排放量的83.8%。由于长期以来我国烟气脱硝技术尚未成熟,因此未能进行大面积的推广,根据现有的烟气脱硝主要可以分为以下湿法和干法类:

工艺类别

脱硝剂

优点

缺点

湿法

溶解吸收法

强酸、强碱

技术简单、造价低

脱硝率较低、处理量小

氧化吸收法

次氯酸

技术简单

处理量小、对设备要求高且易腐蚀、副产品再利用难度大

干法

非选择性催化还原法(SNCR法)

氨水、尿素

无需催化剂、造价和运行费用低

吸附剂使用量大、设备易腐蚀、易造成二次污染、对工艺技术和运营能力要求高

选择性催化还原法(SCR法)

催化剂、氨水、尿素

脱硝率高、技术成熟、无二次污染

造价高、运营维护较复杂

2.1湿法脱硝技术

湿法脱硝技术主要是通过两个方面来进行烟气脱硝,一是利用氮氧化合物气体在某些酸(稀硝酸、稀硫酸)或某些碱(氢氧化钠、氢氧化钾、氨水等)中具有较高的溶解度,直接通过这些吸收剂进行溶解吸收;二是利用某些强氧化性的酸(主要为次氯酸、硝酸)将烟气中的NOx氧化为性质稳定且易于碱液反应的N2O3,再通过碱液与其进行酸碱中和反应来进行吸收,从而达到脱硝的目的。该工艺流程简单,造价和运营费用较低,但由于该工艺的脱硝效率有限,且处理量较小,仅适用于氮氧化物含量较高的烟气,因此主要在某些特殊化工行业使用,基本没有在工业窑炉使用的案例。

2.2干法脱硝技术

2.2.1非选择性催化还原法(SNCR法)

选择性非催化还原法(SNCR法)是一种经济实用的氮氧化物脱除技术,于20世纪70年代中期首先在日本的燃气、燃油电厂中得到应用,并逐步推广到欧盟和美国。该工艺是利用液氨、尿素等作为还原剂,在注入到锅炉之前雾化或者注入到锅炉中靠炉内的热量蒸发雾化。在合适的温度范围内(850~1100℃),气相的氨或者尿素就会分解为自由基NH3和NH2,并与NOx进行氧化还原反应,生产氮气和水。

该工艺由于主要是依靠运营控制手段将雾化后的还原剂直接喷入窑炉内,保证合适的炉内温度和还原剂浓度来达到还原脱硝的目的,因此在设备方面较简单,可以直接通过对锅炉进行改造来实现,工程造价较低,占地面积小,适用于老旧厂区改造。同时由于整个工艺流程不需要使用催化剂,使得运行成本较低。而且该工艺氮氧化物经过处理后生成了无污染的氮气和水,不存在其他有害副产品产生二次污染的风险。

但是,该工艺由于控制难度较大,对生产稳定性和运营水平具有较高的要求,当反应炉内温度过低时,还原反应无法有效进行,脱硝效果得不到保证,而当炉内温度过高时,还原反应生产的氮气容易再次经过高温与氧气反应生产氮氧化物,抵消了还原剂的脱除作用。而且在反应炉内燃烧过程中产生的扰流还会干扰还原剂与氮氧化物的有效混合程度,从而一方面影响了整个系统的脱硝效率,使得SNCR法的脱硝率仅能保持在80%上下。

另一方面,由于部分氨气未能与氮氧化物进行反应,会随着烟气外排而对外界产生新的污染。同时,由于该工艺未采用催化剂,为了保证还原气氛,需要大量的使用还原剂,而还原剂液氨属于有毒物质,贮存难度较大,容易在贮存和生产过程中发生泄漏,造成二次污染。

2.2.2选择性催化还原法(SCR法)

在众多的脱硝技术中,选择性催化还原法(SCR法)是脱硝效率最高,最为成熟的脱硝技术。该工艺在日本、欧洲和美国被广泛的作为主要的电厂控制氮氧化物技术,SCR 方法已成为目前国内外电厂脱硝比较成熟的主流技术。SCR法是在SNCR法的基础上,为了解决反应温度较高且难控制的问题,利用催化剂(二氧化钛钛、五氧化二钒和三氧化钼等)的作用和在氧气存在条件下,氨气优先氮氧化物发生还原脱除反应,生成氮气和水,而不和烟气中的氧进行氧化反应。通过催化剂的催化作用,SCR法的反应温度由SNCR法的1000℃左右降至了300~400℃下进行,相当于锅炉空气预热器的烟气温度,从而大大降低了催化还原法的工艺控制难度。

但是,该工艺催化剂价格较高且改造工程复杂,因此其工程造价和运营费用较高。而且由于该工艺需要在烟道中增加催化反应层,一方面由于多孔解构的催化剂介质增加了烟道的空气阻力,因此需要在使用SCR工艺时增加引风机和除尘风机的功率;另一方面对于二氧化硫含量较高的烟气由于容易产生硫铵结晶覆盖并堵塞催化剂介质,从而减弱催化剂的效果并加大了烟道的空气阻力,因此需要增加高压水冲灰系统或者蒸汽吹灰系统。

3.烟气脱硫脱硝市场

3.1大气污染治理相关政策

根据国家保环部2014年4月14日披露的信息显示,2013年全国二氧化硫排放总量2043.9万吨、氮氧化物排放总量2227.3万吨,可见截至目前为止,我国二氧化硫减排任务完成情况较好,但氮氧化物的治理技术由于尚不成熟未能大面积推广,因此在氮氧化物减排方面的工作进展并不理想。

指标(万吨)

2010年

2013年

2015年

二氧化硫排放总量

2267.8

2043.9

2086.4

氮氧化物排放总量

2273.6

2227.3

2046.2

虽然我国总体二氧化硫排放量得到了有效控制,但是根据2012年8月6日发布的《节能减排“十二五”规划》中要求到2015年工业二氧化硫排放量要求控制在1866万吨以内,工业氮氧化物排放量要求控制在1391万吨以内,其中重点行业明细如下:

指标(万吨/年)

2010年

2012年

2015年

工业二氧化硫排放总量

2073

1912

1866

火电行业

956

901

800

钢铁行业

248

251

180

工业氮氧化物排放总量

1637

1658

1391

火电行业

1055

1019

750

水泥行业

170

274

150

由重点行业监测指标可以看出,虽然二氧化硫排放量总体指标得到了控制,但工业二氧化硫排放距离目标指标仍有相当大的差距,特别是钢铁行业由于产能规模的大幅度增加,导致钢铁行业二氧化硫排放量不降反升。而氮氧化物排放量由于我国相关技术的不成熟,导致未能大面积推广烟气脱硝装置,因而造成我国氮氧化物排放任务指标形式严峻。

2013年4月25日,国家环保部发布了《关于公布全国燃煤机组脱硫脱硝设施等重点大气污染减排工程的公告》,为了督促燃煤机组脱硫脱硝设施、钢铁烧结机及球团脱硫设施、水泥熟料生产线脱硝设施的正常运行,现将全国已建成投运的燃煤机组脱硫脱硝设施、钢铁烧结机及球团脱硫设施、水泥熟料生产线脱硝设施名单予以公告。其中,全国燃煤脱硫机组共4659台,总装机容量7.18亿千瓦;燃煤脱硝机组共548台,总装机容量2.26亿千瓦;钢铁烧结机脱硫设施389台,烧结机总面积6.32万平方米;钢铁球团脱硫设施44台,球团年生产能量块1461万吨;水泥熟料生产线脱硝设施148台,熟料年生产能力1.57亿吨。

为了进一步推进我国烟气脱硫、脱硝技术得到广泛应用。对于火电行业,要求新建燃煤机组全面实施脱硫、脱硝,实现达标排放。尚未安装脱硫、脱硝设施的现役燃煤机组全部要配套烟气脱硫设施,不稳定达标排放的燃煤机组要实施脱硫改造。而对单机容量30万千瓦以上的燃煤机组、东部地区和其他省会城市单机容量20万千瓦及以上的燃煤机组,均要实行脱硝改造。要求完成5056万千瓦现役燃煤机组脱硫设施配套建设以及4亿千瓦现役燃煤机组脱硝设施建设,对已安装脱硫设施但不能稳定达的4267万千瓦燃煤机组实施脱硫改造。到2015年燃煤机组脱硫效率达到95%、脱硝效率达到75%以上。

对于非火电行业,要求实施钢铁烧结机烟气脱硫,到2015年所有烧结机和位于城市建成区的球团生产设备烟气脱硫效率达到95%以上。有色金属行业冶炼烟气中二氧化硫含量大于3.5%的冶炼设施,要安装硫回收装置。石油炼制行业催化裂化装置要配套建设烟气脱硫设施,现有硫磺回收装置硫回收率达到99%。水泥行业要求实施新型干法窑降氮脱硝,新建、改扩建水泥生产线综合脱硝效率不低于60%。焦化行业焦炉煤气硫化氢脱除效率达到95%。此外,钢铁烧结机、有色金属窑炉、石化催化裂化装置、焦化炼焦炉需配套实施低氮燃烧改造或安装脱硝设施。

3.2烟气脱硫市场

火电是我国电力的主要构成部分,我国火电发电量占总发电量的比例近年来一直保持在80%左右,国家能源局统计数据显示2013年底我国火电总装机容量8.6亿千瓦,占总发电装机容量的69.1%,2011-2013年新增火电装机容量分别为5886、5100、3650万千瓦。按照目前新建烟气脱硫装置150元/千瓦左右的平均市场价格,若未来三年内保持每年不低于3000万千瓦的新增火电装机容量,则每年可以给烟气脱硫行业创造45亿元规模的增量市场。

而根据中国电力企业联合会发布的统计信息,2013年我国新增火电厂烟气脱硫机组容量约3600万千瓦,已投运火电厂烟气脱硫机组容量约7.2亿千瓦,占全国现役燃煤机组容量的83.7%,即仍有1.4亿千瓦尚未安装脱硫装置的火电燃煤机组,而这部分机组可以为烟气脱硫行业210亿元的存量市场。

2013年脱硫公司当年新增投运的火电厂烟气脱硫机组容量前十

序号

脱硫公司名称

投运容量

万千瓦)

采用的脱硫方法及所占比例

%

1

中电投远达环保工程有限公司

469

石灰石-石膏湿法100

2

中国华电工程(集团)有限公司

456

石灰石-石膏湿法100

3

北京国电龙源环保工程有限公司

412

石灰石-石膏湿法85.45

有机胺法14.55

4

浙江天地环保工程有限公司

192

石灰石-石膏湿法100

5

浙江天蓝环保技术股份有限公司

142

石灰石-石膏湿法100

6

浙江菲达环保科技股份有限公司

111

石灰石-石膏湿法58.48

烟气循环流化床法41.52

7

同方环境股份有限公司

75

石灰石-石膏湿法100

8

浙江蓝天求是环保股份有限公司

70

石灰石-石膏湿法100

8

北京博奇电力科技有限公司

66

石灰石-石膏湿法100

10

山东三融环保工程有限公司

60

石灰石-石膏湿法100

由以上数据可以看出,2013年全国新增投运电厂烟气脱硫机组容量前十的脱硫公司当年新增火电烟气脱硫机组总计2053万千瓦,占到当年全国市场份额的57.03%,仅占2013年我国需要进行脱硫改造的1.77亿千瓦火电燃煤机组的11.6%。考虑到我国“十二五规划”将在2015年到期,可见我国火电厂烟气脱硫市场在未来两年内仍处于充分竞争的阶段,不存在市场过度竞争的情况。

2013年脱硫公司累计投运的火电厂烟气脱硫机组容量前十

序号

脱硫公司名称

累计投运容量

万千瓦

采用的脱硫方法及所占比例

%

1

北京国电龙源环保工程有限公司

9993

石灰石-石膏湿法88.32

海水法10.69

有机胺法0.60

氨法0.27

烟气循环流化床0.12

2

北京博奇电力科技有限公司

5245

石灰石-石膏湿法100

3

福建龙净环保股份有限公司

5078

石灰石-石膏湿法81.90

烟气循环流化床18.10

4

中电投远达环保工程有限公司

4639

石灰石-石膏湿法97.63

干法1.38

烟气循环流化床0.99

5

武汉凯迪电力环保有限公司

4397

石灰石-石膏湿法90.36

烟气循环流化床7.76

氨法0.94

半干法0.94

6

浙江浙大网新机电工程有限公司

4035

石灰石-石膏湿法100

7

中国华电工程(集团)有限公司

3615

石灰石-石膏湿法100

8

山东三融环保工程有限公司

2745

石灰石-石膏湿法96.56

烟气循环流化床3.44

9

浙江天地环保工程有限公司

2501

石灰石-石膏湿法99.35

海水法0.65

10

同方环境股份有限公司

2423

石灰石-石膏湿法100

钢铁行业是我国大气二氧化硫污染第二大来源,目前全国约有1200余套钢铁烧结机,据工信部统计2013年钢铁行业在建和建成投运的烧结脱硫设施373套(455台烧结机),即还有约750余套烧结机仍未进行烟气脱硫改造,按照工信部2013年最低标准90m2的烧结机面积的淘汰落后产能标准,我国至少仍有67500平米的烧结机需要进行烟气脱硫改造,采用市场平均10万元/平方米的改造价格进行测算,烧结机烟气脱硫市场至少有67亿元。

3.3烟气脱硝市场

同样,根据中国电力企业联合会发布的统计信息,2013年我国新增火电厂烟气脱硝机组容量约2亿千瓦,已投运火电厂烟气脱硝机组容量约4.3亿千瓦,占全国现役燃煤机组容量的50%。按照4.3亿千瓦未安装脱硝装置的火电机组,每年有10%进行安装,可以贡献4300万千瓦的市场,再加上我国每年保持新增3000万千瓦规模的火电机组,即每年至少有7300万千瓦的火电烟气脱硝市场。按照目前市场火电烟气脱硝装置新建平均价格100元/千瓦,预计未来每年火电烟气脱硝市场不低于73亿元。

2013年脱硝公司当年新增投运的火电厂烟气脱硫机组容量前十

序号

脱硝公司名称

投运容量

万千瓦

采用的脱硝方法及所占比例

%

1

北京国电龙源环保工程有限公司

4472

SCR 98.66

SNCR 1.34

2

中国华电工程(集团)有限公司

2727

SCR 98.53

SNCR 1.47

3

中电投远达环保工程有限公司

1575

SCR 100

4

大唐科技产业有限公司

(原中国大唐集团科技工程有限公司)

1286

SCR 100

5

福建龙净环保股份有限公司

1193

SCR 100

6

浙江天地环保工程有限公司

1034

SCR 100

7

江苏科行环保科技有限公司

962

SCR 91.58

SNCR 4.94

SNCR+SCR 3.48

8

同方环境股份有限公司

756

SCR 100

9

北京博奇电力科技有限公司

491

SCR 100

10

浙江浙大网新机电工程有限公司

410

SCR 86.95

SNCR 8.70

SCR+SNCR 4.35

由以上数据可以看出,2013年全国新增投运电厂烟气脱硝机组容量前十的脱硝公司当年新增火电烟气脱硝机组总计1.49亿千瓦,对当年全国市场占有率高达74.53%,但仅占2013年我国需要进行脱硝改造的6.3亿千瓦火电燃煤机组的23.7%。由以上数据可以看出,脱硝市场在我国还处于起步阶段,由于烟气脱硝技术成熟度的问题,对于脱硝公司自身技术要求较高,因此国内烟气脱硝市场主要为几个龙头企业所占有。但是同样考虑到我国“十二五规划”将在2015年到期,由于时间的紧迫性以及脱硝技术尚未成型而存在的新兴技术替代的可能性,未来我国火电厂烟气脱硝市场仍会处于主要依托企业工艺技术、运营管理能力进行充分竞争的情况。

2013年脱硝公司累计投运的火电厂烟气脱硝机组容量前十

序号

脱硝公司名称

累计投运容量

万千瓦

采用的脱硝方法及所占比例

%

1

北京国电龙源环保工程有限公司

8897

SCR 96.29

SNCR 3.37

SNCR +SCR 0.34

2

中国华电工程(集团)有限公司

3608

SCR 98.89

SNCR 1.11

3

大唐科技产业有限公司

(原中国大唐集团科技工程有限公司)

3015

SCR 96.02

SNCR 3.98

4

东方电气集团东方锅炉股份有限公司

2561

SCR 97.66

SNCR 2.34

5

浙江天地环保工程有限公司

2131

SCR 100

6

中电投远达环保工程有限公司

2005

SCR 100

7

福建龙净环保股份有限公司

1823

SCR 100

8

同方环境股份有限公司

1471

SCR 96.98

SNCR 2.86

SNCR+SCR 0.16

9

江苏科行环保科技有限公司

1342

SCR 91.73

SNCR 5.03

SNCR+SCR 3.24

10

神华国华(北京)电力研究院有限公司

9180

SCR 100

由于建材行业烟气脱氮主要依靠新型窑炉装备达到降氮脱硝的目的,并非承租人的业务范围,因此在此处不作为承租人未来业务市场进行估算。

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